Ford invierte 2 mil millones de dólares en 'unicasting' para revolucionar la producción de vehículos eléctricos

Edgen Stock·Mar 28 2026, 06:50

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Puntos clave

Ford está llevando a cabo una revisión radical de su proceso de fabricación de vehículos eléctricos, adoptando un método de 'unicasting' para reducir significativamente los costos de producción y la complejidad. Esta medida, respaldada por una inversión de 2 mil millones de dólares, es una respuesta estratégica directa a la creciente competencia de los fabricantes de vehículos eléctricos de menor costo, particularmente de China. Si bien el uso de componentes grandes de una sola pieza generó preocupaciones iniciales sobre los costos de reparación, Ford y las investigaciones independientes sugieren que estas nuevas estructuras pueden ser en realidad más baratas y eficientes de reparar.

Ford está invirtiendo 2 mil millones de dólares para reequipar su planta de ensamblaje de Louisville para un nuevo sistema de producción 'unicasting', comenzando con una camioneta eléctrica de tamaño mediano de 30.000 dólares prevista para 2027.
El nuevo proceso reemplaza 146 piezas de acero separadas por grandes piezas de fundición de aluminio, simplificando el ensamblaje y creando una estructura de vehículo que es 27% más ligera.
Contrariamente a las preocupaciones, los datos iniciales de vehículos similares como el Tesla Model Y sugieren que las reparaciones en estructuras unicast pueden ser menos costosas que en coches construidos convencionalmente, un factor que Ford dice haber priorizado en su diseño.

Ford invierte 2 mil millones de dólares en unicasting para la nueva camioneta eléctrica de 30.000 dólares

Ford Motor Company está comprometiendo 2 mil millones de dólares para cambiar fundamentalmente la forma en que construye vehículos eléctricos, adoptando un proceso conocido como 'unicasting' para reducir los costos. La inversión reequipará su planta de ensamblaje de Louisville para un nuevo sistema de fabricación centrado en grandes piezas de fundición de aluminio de una sola pieza. Esta revisión está diseñada para producir una nueva camioneta eléctrica de tamaño mediano, que se lanzará en 2027 con un precio de partida objetivo de 30.000 dólares.

El cambio estratégico, impulsado por el CEO Jim Farley, posiciona a Ford para competir de manera más efectiva en precio contra una ola anticipada de vehículos eléctricos chinos de menor costo. Al alejarse del ensamblaje tradicional de varias piezas, Ford tiene como objetivo acelerar los tiempos de producción y mejorar la eficiencia de fabricación, colocándola por delante de rivales históricos como General Motors y Stellantis en la adopción de esta técnica de próxima generación.

El nuevo proceso elimina 146 piezas, aliviando los temores de los costos de reparación

El enfoque de unicasting de Ford reemplaza 146 componentes individuales de acero estampado con solo unas pocas grandes piezas de fundición de aluminio para la estructura de un vehículo. Esta consolidación da como resultado un chasis 27% más ligero y requiere menos estaciones de trabajo, y más eficientes, en la línea de montaje. La principal preocupación con este método ha sido el potencial de un aumento vertiginoso de las facturas de reparación, ya que el daño a una sola pieza de fundición grande podría teóricamente requerir un reemplazo más extenso que la reparación de piezas individuales más pequeñas.

Sin embargo, Ford afirma que diseñó la plataforma con la reparabilidad como principio central desde el principio. Esta afirmación está respaldada por un análisis independiente de métodos de fabricación similares. Un estudio realizado por Thatcham Research, con sede en el Reino Unido, encontró que reparar la estructura trasera megacast de un Tesla Model Y era aproximadamente 2.800 dólares más barato que el trabajo equivalente en un Model 3 construido convencionalmente. El proceso de reparación de estas estructuras evita la soldadura, utilizando en su lugar una combinación de remaches estructurales, adhesivos y pernos para unir las secciones de reemplazo. Esta tendencia está ganando terreno, con fabricantes de automóviles como Volvo, Toyota y Nissan también explorando la fundición a gran escala para futuros modelos.